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河南波纹管补偿器常用的制造方法及特点
作者:admin    发布日期:2018/4/20     关注次数:      二维码分享
河南波纹管补偿器的制造工艺主要是由管坯制造,波纹管制造和补偿器组装焊接三部分组成。

3.1波纹管管坯制造工艺

波纹管的管坯有无缝管坯和焊接管坯,无缝管坯一般采用旋压拉伸和轧制等压力加工方法制造,适用于直径较小的管坯制造;而波纹膨胀节的直径较大,因此大多采用焊接管坯。波纹管管坯的焊接可采用钨极直流氢弧焊、钨极脉冲氢弧焊、微束等离子焊、熔化极氩弧焊等方法。根据管坯单层厚度不同来选择适当的焊接方法,一般单层厚度在0.5~1mm可选用钨极直流氢弧焊;1mm以上可选用熔化极氢弧焊;2mm以上也可用手工电弧焊;单层厚度在0.5mm以下,可采用钨极脉冲氩弧焊和微束等离子焊。不论采用哪种焊接方法,都应采用硬规范(即大电流、高焊速)焊接,使焊接时接头的热影响尽量的小,提高焊接接头的力学性能。

多层波纹管的管坯,单层厚度一般都小于2mm,而在通径小于lm的波纹管中,大量采用)0.5mm厚的板材制造管坯。焊接时通常采用自动焊,这样有利于保证管坯焊接的质量。

对于薄壁焊接,焊接缺陷主要是外部缺陷,如烧穿、未焊透、过烧、咬边、焊缝凹陷等。所以焊缝通常只进行外观检验,而不进行X射线检测。壁厚为0.5mm的管坯焊缝用X射线检测必要性不大,因为这么薄的板材焊缝内部不可能有大于φ0.5mm的缺陷(气孔、夹杂),即使存在这么小的缺陷,由于X 射线检测的灵敏度关系也难以确定。波纹管管坯材料大都采用SUS300系列不锈钢,焊接性较好,另外,薄壁材料焊接时焊接接头的拘束度小,不易产生裂纹。对于壁厚为1~2mm的管坯焊缝,如果采用钨极氢弧焊或熔化极氩弧焊,并且是自动焊,采用单面焊双面成形工艺,焊接层数为一层时,也可以不进行X射线检测。对于壁厚大于2mm的管坯焊缝根据使用要求,供需双方可协议决定是否对焊缝进行X射线检测。

管坯的纵焊缝条数应尽量少,相邻纵焊缝的间距应大于25Omm。

管坯制造工序:板材剪切—卷筒—焊前清理—管坯焊接—管坯校圆—管坯套装
河南波纹管补偿器常用的制造方法及特点
3.1.1 板材剪切

按工艺排版图和工艺卡的要求,调整剪切机的定位挡板(或在板材上划线),然后剪切板材。第一张剪切后,应进行尺寸检查,合格后再进行批量剪切,并每间隔一定数量(5~ 10张)抽检一次。检查项目有圆周展开长度和高度、切口直线度、相邻两边的垂直度。

3.1.2 卷筒

将剪切好的板材按直径大小用卷板机卷制成圆筒。对于直径与壁厚比值较大,能够自由弯曲成圆简的管坯可以不进行卷筒。

3.1.3 焊前清理

为了保证焊接质量,必须进行焊前清理,焊接接头处不得有油污和灰尘,可用无水乙醇或丙酮清洗待焊处表面,晾干后尽快进行焊接,焊工在焊接装配操作时不要用手直接接触待焊处表面。

3.1.4 管坯焊接

按工艺卡上的焊接规范参数调整好管坯焊机,将管坯在焊接夹具上装夹好,然后进行焊接。焊接后逐件进行检查,不得有烧穿和未焊透等焊缝缺陷,焊缝凹陷(或余高)和对口错边量应小于板厚的10%。

3.1.5 管坯校圆

在卷板机上对管坯进行校圆。

3.1.6 管坯套装

多层波纹管在制造过程中,各层间的间隙应小于或等于单层板厚。公称通径小于或等于1500mm时,层间间隙小于或等于0.5mm;公称通径大于1500mm时,层间间隙小于或等于lmm。管坯套装前应将管坯端口的毛刺清理干净,以免划伤管坯表面。应认真清洗每一层管坯的内外表面,不得有油污、水、灰尘。套装时各层管坯的纵焊缝应相互均匀错开。


上面就是小编给大家介绍的河南波纹管补偿器常用的制造方法及特点的相关知识,大家通过这篇文章相信对于基本的知识已经有了一定的了解,最后提醒大家,一定要根据自己的情况来选择合适的河南补偿器厂家。

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